第三步是涂料进行“湿碰湿”涂装技术与PVC密封胶
    为使汽车车身具有良好的密封性、防锈性、吸收振动、耐久性及装饰性，需要对车身焊缝进行密封。常用的PVC焊缝密封胶主要由聚氯乙烯树脂、填充料和附着力增强剂组成。PVC焊缝密封胶在40℃时聚氯乙烯树脂吸取增塑剂后产生膨润；当温度达到80℃以上时膨润急速进行；当温度达到140℃以上并保温10min时，表面固化，保温20min时，完全固化。由于PVC密封涂料的组成物之间没有化学键，只有吸收和渗透等分子间的相互作用，因此强烈的撞击、不适宜的温度均可能使其出现吸潮、粘结等弊病，而影响产品质量。因此目前汽车车身PVC焊缝密封胶通常在电泳底漆烘干之后进行涂布,通过PVC烘干室140℃烘干使涂胶表面固化后再进行底漆打磨、擦净和面漆涂装。为节省涂装线的能耗，在采用140℃烘烤固化涂料的情况下，也可以将涂胶后的车身在PVC烘干室达到140℃后保温10min进行预烘干，使之表面固化而不影响随后打磨、擦净、喷漆等工序的进行，然后通过涂料烘干室的140℃保温20min的烘烤，在涂料干燥的同时PVC胶也达到完全固化。这样，在汽车车身二涂层体系涂装的生产线上一般需要有电泳漆、PVC胶、面漆三个烘干室，在三涂层体系涂装的生产线上一般需要有电泳漆、PVC胶、中涂、面漆四个烘干室，其烘干室的热能消耗占整个涂装线热能消耗的50％以上。因此从涂装线节能的角度出发，减少涂装过程中的烘干次数是节省能耗的有效途径。